Gasparini X-Press SuperCustom

• Ausladung: maßgeschneidert
• Tischhöhe: maßgeschneidert
• Verfahrhub Y: maßgeschneidert
• Geschwindigkeit Y-Achse: maßgeschneidert
• Hinteranschlag: von 2 bis 8 Achsen X-R-Z1-Z2-X5-X6
• Hinteranschlag mit Sensoren: optional
• zusätzliche Hinteranschlagfinger: optional
• Supportarme: optional
• Sicherheit: DSP-AP
• CNC: auf Wunsch
• Bombierung: auf Verlangen
• Energieeinsparung: optional Stand-by, Eco, Eco+
• Klemmung: manuell Promecam, optional pneumatisch/hydraulisch Promecam/Wila
• Tisch: selbstzentrierend 60/90/120 mm
• Frontseitige Auflagearme: Standard, optional auf Verlangen
• Beleuchtung: auf Verlangen
• Fußpedal: Standard, optional wireless

Das Blech ist unvorhersehbar und dessen Eigenschaften hängen von unkontrollierbaren Faktoren ab:

• Variierungen der Materialbeschaffenheit
• Maßtoleranzen
• Schneid-Stress
• Löcher und Verarbeitungen
• Temperatur und Lagerung

Beim Biegevorgang hat der Pressbalken die Tendenz, sich nach oben zu biegen. Die Bombierung hat die Aufgabe, die Matrize aufzuheben, um einen konstanten Abstand zu halten. Wenn eine unkorrekte oder keine Bombierung angewendet wird, wird der Abstand zwischen dem Stempel und der Matrize entlang dem Profil variieren. Deswegen reicht es nicht aus, sich auf die theoretischen Eigenschaften des Bleches zu verlassen, weil dies zu Zeit- und Materialverlusten führen wird. Besse ist es das Material zu Prüfen und die Echtzeit-Kompensation anzuwenden.

Um sich in Echtzeit an die Verformung des Pressbalkens anzupassen, verlässt sich Gasparini auf zwei Präzisionssensoren, dem Herz des Gasparini Adaptive Crowning Bombierungssystem. Der erste Sensor ermittelt die Verformung des oberen Pressbalkens ab Biegungsbeginn. Die CNC steuert die Kolben in der unteren Wange so lange an bis die Messwerte des zweiten Sensors jenen des ersten gleichkommen. Auf diese Weise wird die perfekte Parallelität der beiden Wangen erreicht. Das Ergebnis ist die totale Kontrolle des Winkels mit höchster Präzision und absoluter Genauigkeit bei sämtlichen Materialien.
Die Eingabe eines Wertes erübrigt sich - die Maschine erfasst ihn direkt von ihren Sensoren. Das Material kann sich von einem zum anderen Werkstück ändern, die Reaktion der Presse ist jedoch stets optimal.

Die Rückfederung ist ein Phänomen, das bei jedem Material und in jedem Zustand auftritt. Um eine genaue Biegung zu erzielen ist ein Winkelmesssystem erforderlich, das ein perfektes Resultat ohne vorläufige Vorbiegetests oder folgenden Korrekturen zusichert.

GPS4 kontrolliert den Winkel und stellt diesen während des ganzen Biegeverfahrens ein. Der Herz des Systems ist der Doppel-Gabelsensor mit 4 Kontakt-Punkten: dieser Sensor ermittlelt beim Kontakt mit dem Material den Biegewinkel an beide Seiten des Blechs und übermittelt dem System die Daten zur Durchführung der Biegung.

• Mit dem GPS4-Winkelmesssystem ist es möglich, Werkstücke mit sehr reduzierten Schenkeln zu bearbeiten, genauso breit wie der kleinste Schenkel der Matrize.
• Es können Werkstücke mit Gegenbiegungen, ohne Toleranzprobleme oder Fehler, welche sich addieren, bearbeitet werden.
• Keine Schwierigkeiten, Materialien mit opaken oder polierten Oberflächen zu biegen.

Während des Biegevorgangs sind die Seitenständer einer starken Verformung ausgesetzt: sie weiten sich im Bereich der Ausladung auf. Dabei wird der Pressbalken vom Arbeitstisch entfernt und die Positionierung verschoben. Die Verformung der Struktur ist ein physisches Phänomen, das nie vermieden werden kann. Nur ein System für die Kompensation der Ständeraufweitung kann dieses Problem beheben.

Wie es funktioniert
Das e-Reflex -System kontrolliert die Ständeraufweitung dank einem Netz von in der Maschine und der hydraulischen Anlage positionierten Sensoren. Der Fehler wird bemessen, und mit der Position des Pressbalkens und dem Öldruck verglichen. Auf diese Weise kann das Sytem den Ist-Wert an dem sich der Stempel befindet, unabhängig von den Verformungen, berechnen.

Die ECO und ECO+ Pakete basieren auf eine permanente Steuerung des Hauptmotors durch einen Wechselrichter. Statt einer konstanten Geschwindigkeit wird der Hauptmotor ständig justiert. Auf diese Weise ist es möglich, die Pumpe mit niedriger Drehzahl laufen zu lassen, wenn ein reduzierter Druck erfordert wird, sowie diese auf ein Maximum zu beschleunigen, wenn die gesamte verfügbare Kraft nötig ist.
Dank einer neuen Konfiguration des Hydraulikkreises wird der Durchfluss je nach Biegevorgang kontrolliert. Gasparini hat als erstes Unternehmen diese Technologie im Jahre 2012 eingeführt. Noch heute bleibt es eines der wenigen Unternehmen, die am besten diese Technologie einsetzen können. Der Wechselrichter wird von KEB gebaut, marktführender Hersteller im Rahmen von Leistungskontrollen.

Die ECO und ECO+ Optionen unterscheiden sich wie folgt:

ECO
Diese Option inkludiert die Wechselrichter-Kontrolle des Hauptmotors. ECO läuft mit der Gasparini Adaptive Crowning Bombierung, welche vom Haupthydraulikkreis betrieben wird.

ECO+
Im Zusammenhang mit der elektronischen Steuerung, inkludiert diese Option die Gasparini Adaptive Crowning Plus Bombierung. Diese Version besteht aus einem sparaten Hydraulikblock (Motor, Pumpe, Drucktank), der eine schnellere Reaktion und einen geringeren Verbrauch ermöglicht.

Hauptvorteile der ECO und ECO+ Pakete:

• umweltschonend
• reduziert den Energieverbrauch
• hohe Geschwindigkeit
• geräuscharm
• begrenzte Wartung
• weniger Abfall
• extrem hohe Präzision und Widerholgenauigkeit

• Der Motor hat eine Wechselrichterkontrolle, wird nur wärend des Biegevorgangs eingesetzt und liefert nur die vom Biegevorgang erforderte Leistung. Während der Standby-Phasen wird die Pumpe ausgeschaltet anstatt im Leerlauf zu bleiben. Der Energieverbrauch und der Öl-Stress werden reduziert.
• Das ECO System ermöglicht eine vernünftige und effiziente Verwendung der Energie. Mit ECO kann im Vergleich zur Standard-Version 50% gespart werden. Das rasche und präzise System der aktiven ACSG2 Bombierung ist ausschließlich mit dem ECO Paket erhältlich.
• ECO und ECO+ nehmen mit einer Geschwindigkeit des Abwärts- und Aufwärtshubs von 270 mm/s eine Spitzenstellung am Markt ein.
• Mit der Durchflusskontrolle wird eine starke Reduzierung der max. Öltemperatur erreicht.
• Beschränkter Thermostress des Öls
• Stabile Performance
• Weniger Hitzeverlust und demnach weniger Energieverbrauch
• Längere Nutzdauer des Öls: weniger Abfälle, geringere Verwaltungskosten
• Längere Nutzdauer der Pumpe und des Systems: weniger Wartung, geringere Wartungskosten

In traditionellen hydraulischen Anlagen sind Motor und Pumpe ständig in Betrieb, obwohl der Pressbalken steht.nDie einfachste Löstung ist das Stand-by System: eine Vorrichtung überwacht den Betrieb der Maschinen und schaltet den Motor nach einer bestimmten Inaktivitätszeit ab. Sobald der Bediener die Arbeiten beginnt, tritt der Hydraulikkreis wieder in Kraft.
Wenn Sie außer der Energieverbrauchsreduzierung eine Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit benötigen, probieren Sie die über Wechselrichter betätigten ECO und ECO+ Systeme.

Die Aufrüstungszeit einer Abkantpresse ist eine unproduktive Zeit, welche die Produktkosten ohne Erhöhung deren Wertes vergrößert. Aus diesem Grund hat Gasparini eine große Auswahl an Werkzeugklemmungen und geteilten Stempelaufnahmen für fast alle Standard-Werkzeuge auf dem Markt entwickelt. Dank diesen Klemmungen können Sie hohe Werkzeuge direkt auf dem Pressbalken, oder kurze Werkzeuge auf den geteilten Stempelaufnahmen verwenden.

Die Klemmung ermöglicht eine rasche und genaue Positionierung der Werkzeuge und garantiert eine perfekte Ausrichtung selbst mit geteilten Werkzeugen. Das System ist selbstausrichtend: wenn die hydraulischen Klemmungen auf dem Pressbalken betätigt werden, haften die geteilten Stempelaufnahmen sofort die Belastungsoberfläche, damit Probebiegungen vermieden werden können.

In der Tandem Konfiguration können bis zu 4 Abkantpressen miteinander verbunden werden. Das ist die idealste Lösung um mit Rohren, Masten und anderen Profilen zu arbeiten, ohne die Produktivität der einzelnen Abkantpresse zu beeinträchtigen.

Die Tandem Konfiguration hat den Vorteil, eine schnellere Geschwindigkeit im Vergleich zu einer Einzelmaschine großer Abmessungen zu garantieren. Die verbundenen Abkantpressen können auch unterschiedliche Längen und Presskräfte haben. Die CNC ermöglicht mit der Tandem Link-Option die Biegungsprogramme von einer zur anderen Abkantpresse zu übertragen.

Das drahtlose Fußpedal ist die Evolution des Standard Gasparini Fußpedals. Es wurde entwickelt, um die störenden auf dem Boden verlaufenden Kabel auf der Vorderseite der Maschine zu entfernen. Es kann an einem laufenden Gleitblock verankert werden, um entlang der Abkantpresse einfach durch Verschieben mit dem Fuß bewegt zu werden.
Das drahtlose Fußpedal ist durch einen Funksender ausgestattet, der andauernd mit dem Empfänger im elektrischen Schaltschrank verbunden ist. Das Funksystem ist für die Anwendung auf industriellen Maschinen zertifiziert.
In den meisten Fällen kann das Fußpedal als nachträgliche Ausrüstung, sowohl auf Gasparini als auch Abkantpressen anderer Hersteller, geliefert werden.

Dieser Barcodeleser für Abkantpressen kommuniziert drahtlos mit der Ladestation, welche mit der CNC verbunden ist. Er ist in der Lage, sowohl die traditionellen 1D-Barcodes (EAN, Code 128, Code 39 Extended, usw.) als auch die neuen und effizienteren 2D-Codes (Data Matrix, QRCode, usw.) zu lesen.
Um das Biegeprogramm zu laden, reicht es aus, nur den Code zu lesen, der auf einem Arbeitsblatt, oder direkt auf dem Blech durch Siebdruck oder ein Etikett gedruckt werden kann. Das Programm kann sowohl lokal als auch auf einen Unternehmensserver gespeichert werden.

Die Delem DA-69T CNC unterscheidet sich von der DA-66T aufgrund der 3D Programmierungsfunktionen. Beide CNC unterstützen die Möglichkeit, mehrere Abkantpressen in Linie (Tandem- Tridem, Quadrem) synchron und gleichzeitig zu verwalten, oder sie einzeln und unabhängig voneinander zu bedienen, um die Produktivität auch beim Biegen von sehr langen Werkstücken zu maximieren.
Diese CNC erlaubt, die Konformität nach den Richtlinien Industrie 4.0 zu erzielen

• 17″ Full Touch Bildschirm resistiv
• 2D-Anzeige und Programmierung
• 2D-Import (DA-69T)
• 3D-Visualisierung und Programmierung (DA-69T)
• offline 3D-Visualisierung
• Berechnung von Biegefolge und Werkzeugkollisionen
• Tandem-, Tridem- und Quadrem-Konfiguration
• Kompatibilität mit alten Delem CNCs ohne Verlust von Biegeprogrammen
• PC-Offline-Programmiersoftware

Dank der Offline Software können Sie am PC arbeiten, als wenn Sie vor der Abkantpresse stehen würden. Sie können Programme erstellen und Zeichnungen hochladen, ohne die Arbeit der Arbeitskraft zu unterbrechen, und die Daten übers Netz an verschiedene Maschinen schicken.
Die Offline Software bietet dieselben Funktionen der CNC, die in der Presse installiert sind, und ergeben so eine für den Nutzer vertraute und einfach bedienbare Schnittstelle. Der Programmierer kann auch Anleitungen für die Arbeitskraft hinzufügen, um die Kommunikation zwischen den Abteilungen zu erleichtern.

Die Delem Profile-T Software ist in drei Versionen lieferbar: Lite (Serienversion), T2D und T3D. Die T3D-Version ermöglicht es, in 3D zu programmieren und DXF, STP und IGES Formatdateien zu importieren.